PC材料的注塑成型工艺 – 东莞宏锨新材料有限公司

PC材料的注塑成型工艺在成型加工上,水份控制及成型加工条件之选择是影响成型品质量最重要的两个因素,兹分述如下:水份控制:
PC类塑胶即使遇到非常低之水份亦会产生水解而断键、分子量降低和物性强度降低之现象。因此在成型加工前,应严格地控制聚碳酸酯之水份在0.02%以下,以避免成型品的机械强度降低或表面产生气泡、银纹等之异常外观。为避免水份所产生异常之情况,聚碳酸酯在加工前,应先经热风干燥机干燥三至五小时以上,温度设定为120℃,或者经除温干燥机来处理水份,但除湿空气在漏斗入口处应有-30℃之露点。注塑成型:
为满足各种注塑成型工艺的需求,聚碳酸酯有不同熔融指数的规格。通常熔融指数介于5至25g/10min皆可适用于注塑成型。但是其最佳加工条件因注塑机种类、成型品之形状以及聚碳酸酯规格之不同,而有相当之差异,应依据实际情形加以调整。1.注塑机选择要点:锁模压力:以成品投影面积每平方公分乘0.47至0.78吨。机台大小:成品重量约为注塑机容量的40至60%为最佳,如机台以聚苯乙烯来表示其容量时,需减少10%,始为使用GUANG
DA之容量。1盎斯=28.3公克。螺杆:螺杆长度最少应有15个直径长,其L/D为20:1最佳。压缩比宜为1.5:1至30:1。螺杆前端之止流阀应采用滑动环式,其树脂可流动间隙最少应有3.2MM。喷嘴:尖端开口最少应有4.5MM,若成品重量为5.5KG以上,则喷嘴直径应有9.5MM以上。另外,尖端开口需比浇口直径少0.5至1MM,且段道愈短愈好,约为5MM。2.成型条件要点:熔融温度与模温:最佳的成型温度设定与很多因素有关,如注塑机大小、螺杆组态、模具及成型品的设计和成型周期时间等。一般而言,为了让塑料渐渐地熔融,在料管后段/进料区设定较低的温度,而在料管前段设定较高的温度。但若螺杆设计不当或L/D值过小,逆向式的温度设定亦可。模温方面,高温模可提供较佳的表面外观,残留应力也会较小,且对较薄或较长的成型品也交易填满。而低模温则能缩短成型周期。螺杆回转速度:建议40至70rpm,但需视乎机台与螺杆设计而调整。注塑压力:而最高为了尽速填满模具,注塑压力愈大愈好,一般约为850至1,400KG/CM2,可达2,400KG/CM2。背压:一般设定愈低愈好,但为求进料均匀,建议使用3至14KG/CM2。注塑速度:射速与浇口设计有很大关系,使用直接浇口或边缘浇口时,为防止日晖现象和波流痕现象,则应用较慢之射速。另外,如成品厚度在5MM以上,为避免气泡或凹陷,慢速射出会有帮助。一般而言,射速原则为薄者快,厚者慢。从注塑切换为保压之保,保压要尽量低,以免成型品发生残留应力。而残留应力可用退火方式来去除或减轻;条件是120至130℃约三十分钟至一小时。

聚碳酸酯为非结晶性工程塑料,无嗅、无味、无毒、透明的无定形塑胶。具有优异的强韧性,超高的热变形温度,极佳的透明度的特性。同时还有良好的尺寸稳定性和电气性能。成型工艺:①原料要求严格保管,防止受潮,在高温下聚碳酸酯对微量水份非常敏感,干燥温度一般110~120℃时间为24小时连续。②聚碳酸酯没有明显熔点,注射成型温度范围从240℃~310℃均能成型。超过320℃则开始分解,成型加工时,调节温度比调节压力更为有效。一般为了让塑料渐渐地熔融,在料管后段/进料区设定较低的温度,而在料管前段设定较高的温度。但若螺杆设计不当,或L/D值过小,逆向式的设温就比较好。③模温过低,制作容易产生应力集中,造成开裂,模温要求70℃~110℃。高模温可提供较佳的表面外观,残留应力也较小,且对较薄或较长的成型品也较易填满。但低模温则能缩短成型周期。④注射压力:为了尽快填满模具型腔,注塑压力愈大愈好,一般约为850~1400kg/cm2,而最高可达2400kg/cm2。而背压则愈低愈好,但要求进料均匀,建议使用了3~14
kg/cm2。⑤注射速度与浇口设计有很大关系,使用直接浇口或边缘浇口时,为防止日晖现象和波流现象,则应用较慢射速,另外成品厚度在5mm以上;为避免气泡和凹陷,慢射速会有帮助,一般而言,射速原则为薄者快,厚者慢,螺杆转速为40~70RPM,但需视机台与螺杆设计而调整。⑥料筒清扫在聚碳酸酯的成型温度下,加入清洗料(通用级聚苯乙烯或透苯)连续射出,直至射出的清洗料开始澎涨起泡,再将料筒温度重新设定到200~230℃,续继将清洗料空射,直到清洗料外表看起来很干净透明。⑦注塑机要求:
锁模力:以成品投影面积每平方公分乘0.47~0.78t(或每平方时乘3~5t)注射量:约为注塑机容量的40%~60%为佳。螺杆:长度最少为15个直径长,其L/D20:1最佳,压缩比宜为1.5:1~3.0:1(end)

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